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计算机信息管理

工作职责：
1、 订单交付：根据 PMC 下达的生产计划，拆分生产计划，日次跟踪计划进度，保证订单按时交付
2、 品质管理：严格执行 SOP 要求，对生产过程监督，保障一次良率和 OQC 最终良率达成。 配合 PQE 完成相关品质培训，制作良率看板，主导周次对良率异常进行分析改善
3、 安全管理：生产安全、消防安全、危化品管理监控，监督日次、周次点检，完成月度自查自检，配合安全管理部完成安全类检查

1、建立返修部门，统筹规划返修区建立，根据量产良率，规划返修区场地、人员以及工作流程，并推动返修区落地


2、主导编制返修区工作内容、工作责任，初步拟定返修区人效目标、良率目标等。


3、制定返修区工作流程，科学合理规划返修区物料流转、数据流转。


4、主导返修工艺路线建立，制定返修 SOP,SIP 等文件，返修手法的制定和改善。返修工序的规划和人力策划。


5、返修区 KPI 考核体系导入，以及考核内容

1、完善工厂组织架构，规划岗位职责和工作内容，建立 KPI 考核体系，监督各项工作的落地和执行

2、团队建设，规划培训路径，制作生产和技术相关的培训资料，并规划培训计划，按要求进行培训。编写了《安定生产》、《6S培训》、《班组日常工作内容》等培训资料，并组织人员参加培训

3、 规划工厂年度目标、季度目标、月度目标，制定产值、人效、物耗、良率、安全、离职率等各类目标内容，并跟进目标达成情况

1、负责生产部日常运营，管理金工车间、机模车间、锻压车间、装配车间日常生产工作，满足客户发货需求




2、 负责PMC部门，制定审核采购计划、生产计划，根据计划跟进跟踪计划达成




3、统筹管理工厂交付、品质、成本、技术、精益、现场等改善工作，制定改善订单评审流程，修改完善成本统计核算流程，推动新技术新工艺新设备导入，现场6S改善。




1、流程改善，制定新的订单评审流程和内容，提升打样转量产效率和成功率，改善量产后产品良率和异常。新流程将原有围绕技术和原材料工艺评审细化，从立项、打样、试产、量产，将3C电子NPI流程，引入机械加工中，新品量产异常减少50%，交付达成率提升18%。




2、PMC部门流程改善，将原有计划员工作以客户划分工作，改变为以生产单位划分，将生产分为前工序、外协和总装。一人负责前段，一人负责后端，信息交流更通畅，达成率由82%提升至98%。




3、精益生产理论引入，精益生产相关培训场次达到12次，培训人数达40人，相关资料5份。通过培训逐步改善生产部人员精益意识。在组织价值流图学习中，车间主任通过价值流图对车间各项生产流程改善多大10余项。通过导入光学检测、蓝牙检具等新设备，去除三层以上的非增值项。




4、优化ERP数据，将原有工厂生产管理数据，优化其中表格，突出生产计划、库存、在制、产能、设备管理数据，找出生产运营中的不足。生产关键数据增加7项，通过数据观测生产运营中库存费用、在制费用、刀具费用，由数量转变为金额，更加直观的体现工厂的运营。