目前正在职，正考虑换工作

1.对产品出货前，产中，装柜前对产品进行质量检测，与资料的核对。
2.对来料进行检查，查看是否达到标准。
3.及时更新消防安全表，检查消防器材是否在有效期内，查看车间的消防通道是否堵塞，确认无安全隐患。
4.及时更新工艺作业指导书和检查表。
5.排查车间安全隐患。
6.对首件产品进行质量检测，功能测试确保符合客户要求。
7.定时进行车间6s检查
8.对不良品进行隔离
9.整理并妥善保管样品
10.及时跟进生产订单进度，落实生产计划，确保产品能按时交付
11.确认库存和跟踪物料的运输进度，确认完成订单时有对应产品的充足物料。

1.主导车间6S管理优化与异常整改，在一个半月内针对产品乱摆放等质量隐患，通过流转卡追溯责任班组、班长开会强调+绩效考核，确保现场定置定位、整洁有序，显著降低过程污染与质量风险。

2.负责修边、二硫区域过程质量监督，监督日结日清与报工准确性，排查遗留产品并制作日报表，确保现场实物与系统数据一致，防止数据偏差导致的质量追溯问题。

3.每日全检对接硫化车间返工返修产品，建立跟踪机制，督促班长按节点落实并反馈检包车间，实现返工闭环，减少延误与重复缺陷。

4.管理返工返修区域，确认返修日期并督促及时流转；监督报废品标准执行，确保不合格品按规范处置，避免质量问题外流。

5.与计划部对接生产计划，优先安排紧急订单流转并跟踪落实，保障交付过程质量稳定。

6.处理领料/发料/报工异常及设备故障，快速消除影响产品质量的现场障碍。

7.参与早会反馈质量问题，对员工绩效考核，推动执行力与质量责任意识提升。

8.参与16949部分文件的更新与整理。

1.推动车间6S管理制度持续优化，确保工作环境整洁有序、流程标准化；快速响应现场异常，实时掌握生产动态，保障产品质量与生产进度稳定。
2.构建企业微信质量矩阵群，实现异常实时通报、缺陷标注+前后对比照片闭环，确保返工落实到位，避免信息不对称导致的质量隐患。
3.制定互检标准手册，明确上道工序必检指标+双签名确认制，保证质量问题可追溯到具体责任人，提升过程质量控制水平。
4.与仓储部协作设置库存红黄绿线阈值+自动补货提醒，库存周转率提升19%，降低因物料短缺/积压引发的质量风险与停产损失。
5.协助质量/工艺工程师搭建标准化SOP体系，覆盖80%以上核心业务流程；参与ISO9001质量管理体系维护，负责文件准备（客户满意度反馈表、问题解决记录、设备检验卡、工艺/作业指导书、流转卡、产品检验合格/未检卡等），确保体系文件完整、过程记录规范，通过外部审核。
6.建立设备安全操作规程、保养维修计划及管理记录表，每日检查设备状态，确保设备稳定运行不影响产品质量。
7.对产线产品进行抽查，确保工艺标准执行；优化计件薪资与产品合格率挂钩制度+员工/组长绩效考核，提升员工质量意识与积极性。
8.定期与员工交流心态，减少流失并储备人才，确保质量团队稳定与持续改进能力。