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资源与运营管理师

机械制造及其自动化（本科）

法律

工商企业管理

质量管理工程师（高级）

CETTIC注册职业质量经理

IATF16949：2016内审员

CQI-9热处理&CQI-11电镀系统内审员

VDA6.5-2020产品审核内审员

VDA6.3-2023过程审核员

涉及产品：电焊钳、工业电气设备（电焊机、火焰数控切割机、焊接设备、成套设备、矫正机等）、压力表、流量计、焊割工具/五金工具及配件（弯管、回火防止器、点火器、扳手、冲压件、焊丝等）、减压器/减压阀、焊割炬焊接总成、橡胶软管、胶管(气管)及软管总成及其配件（过渡接头、快速接头、软管接头）、工程塑料件（塑料气瓶架、塑料手柄、塑料工具箱、绝缘套）等.
主要工作职责：
1）负责隆兴集团-宁波隆兴焊割科技股份有限公司旗下六个分厂的全面质量管理活动；
2）负责ISO10012测量体系、ISO9001、3C质量保证体系、客诉、对外质量事故处理、体系认证、产品认证（3C/ROHS/CE/BV/UL/ABS/CCS等各国船级社认证）、生产现场、计量、标准化……等
3）负责年度高新技术、市级新产品、发明专利和科技项目的撰写和申报以及相关外部联络事宜；
4）负责主导集团公司整个质量管理体系的运行和维护等工作事宜，以及总裁/总经理交办的其它非本部门工作事宜。
工作业绩：
1-质量体系优化和搭建：
①独立完成公司ISO9001:2008新版和3C质量保证体系整合体系文件的编制和体系推行工作。
②于2009年7、8月策划、组织、实施了宁波隆兴焊割科技股份有限公司（包括旗下六个分厂）和其中独立的宁波奥玛克数控机械有限公司ISO9001质量管理体系和3C 强制性产品认证工厂质量保证能力体系的内部审核（担当审核组长）、管理评审及外部第三方认证审核并通过复审；
2-计量管理体系搭建和标准化体系的推行：
①主导完成和测量管理体系文件的草拟和编制工作，其中2009年2月完成的ISO10012测量/计量确认体系文件被宁波质量技术监督局鄞州分局高度评价并采用，且于网上公布作为其它企业计量标准及格式之参考样本（电子模版），统一了宁波生产计量仪器厂家之计量体系标准，提升了隆兴集团标准化建设的荣誉和先行者同时以为宁波质量技术监督局鄞州分局推行计量标准化工作在全市树立了典范；
②修改、完善、优化和整合现场作业标准、管理标准，使公司逐步进入标准化、规范化企业行列，为标准化企业认定奠定基础；
3-高新技术/科技项目撰写和申报：
任职期间完成了多个专利及科技项目的撰写和申报，大部分获得政府/科技局的相关物质奖励、经济奖励和荣誉奖励，如双级减压器、天燃气焊嘴、天然气焊炬、螺旋夹紧式电焊钳、防爆安全压力表、分体两用割炬、铝本体减压器、节能型加热炬、安全耐腐蚀减压器、阻尼抗震压力表、二氧化碳铝本体加热器、多用途焊割加热工具……等。
4-品管系统的优化和升级……。
离开原因：薪资低2500元/月

涉及产品：汽车零部件（汽车油路系统/管路系统金属接头、球头、进气阀、减震器配件、顶杆、推杆、连杆、轴销、轴类、支撑杆、非标螺栓紧固件、刹车系统配件等）、铝压铸件（通信部件、散热壳/散热器、光纤终端盒、分配器、连接器杆/功分杆）……等
主要客户群：美国库博、美国通用、上海通用、拓普、上海三达、上海大众、一汽大众、现代、戴姆勒、蓝麦通信等
工作职责：
1）协助老板负责和统筹公司整体运营管理，协调和管理各部门工作，对职能部门工作进度及业绩进行监控和改进。
2）负责建立健全公司各部门管理系统的设计、运作和改进，包括组织结构、岗位职责、规章制度、kpi、规范化、数据化、标准化、团队建设、流程制度的制定和实施等；
3）负责TS16949、VDA6.3、VDA6.5各类审核计划的策划和实施，包括内审及管理评审；
4）负责品管系统的建设，并协助/主导品质部检验规范、标准制定及各类品质数据的收集和统计分析。
5）负责生产计划管理系统及流程的设计、优化、效率提升和工艺改进；
6）负责督促生产车间每月生产计划的制定和实施，并对生产计划达成情况进行每周、每月跟踪和异常的快速响应，确保交期达成，品质稳定，成本降低，安全保障；
7）负责生产现场的优化和改善（标准化、可视化、流程化、5S、4M1E、工艺改进、成本降低、多能工、少人化、单件流、设备TPM、平均化和均衡化生产、定位停止安灯系统、无线通讯快速反应、效率提升、异常报警、刀具寿命定量监控、生产节拍优化…等）。
8）协助和指导技术部完善APQP项目之PPAP、APQP、CP、SIP、PFMEA、SOP和工程技术等文件，建立标准化；
工作业绩：
1-目视化应用：推动并主导建立了目视化应用、6S管理，优化和调整品质部设置检验工作站
2-数据收集和驱动：建立了生产、品质统计数据化应用；
3-标准化作业推动：推动并协助技术部建立了各工序标准化作业指导书、刀具寿命、工艺等；
4-开展了一系列变革管理，通过现场改善，使公司管理由原来落后的、粗放的、无序的企业达到了近似中等企业管理水平，提升了企业竞争力，建立了各规章制度、管理流程和标准化作业、使流程细化到所有岗位；搭建符合TS16949标准的可扩展质量体系。
①推动并建立和升级“生产排程计划”：使各工序加工成本、人工成本、刀具成本和工价均体现在生产排程计划中，为统计生产制造成本和质量成本提供了可靠的数据基础和数据透明性，降低了不良成本，暴露“灰色”成本；
②推动并建立定量周转容器和数字标志：实现标准定量和异常时快速溯源（不良断点），推动并建立“刀具寿命监控管理体系”
② 推动并主导建立品管系统；推动并建立首末件机制，推动生产和品质部联动定量巡检机制，制定各类产品质量检验标准及报告。
③ 根据刀具寿命及尺寸变化规律数据，针对各加工工序实施产品定量监控，提升自检和巡检效率及生产效率，实施了真正意义上的定量监控（非时间巡检，大部分企业无法实现定量监控），降低了不良成本和制造成本，减少生产中断和交期风险。
5-精益生产方法的推动，如6S,TPM，防错法、多能工、目视管理、生产及设备布局优化、作业改善、工艺流程与标准化、人才培养、生产计划与控制、质量控制…等，提升品质和人均效能。通过持续改善，交付及时率全年延期批次小于5批次，交付后不良PPM小于200；客诉投诉件数全年小于8次；
6-安灯系统：设置定位停止安灯系统（每台设备：设置讯铃异常报警器+无线通讯-对讲机+办公室语音播报），并统一和实现了平均化生产和均衡化生产作业；

职位:总助/质量总监（兼体系管代及精益改善常务副组长）
涉及产品：汽车部件（商用车/乘用车/卡车）（发动机缓冲器/制动器、中心轮毂、驱动轴、精密调节螺钉、球头销、从动销、主动轴、轴承套等）和精密（医疗、航天、军工、液压、传达、精密仪器等）工程机械精密部件（管路接头、锥形轴、输出轴/传动轴、电机轴、液压管件、油管、气缸/缸套、气刹杠杆、马达盖、铝压铸件（内齿轮壳体、仪表盖、油枪、岐管阀、传感器外壳、弯头、活塞……等）、工程塑料件（泄流阀、塑料齿轮）、液压阀、油管接头、拆装阀阀芯、阀套、阀座、阀杆、油阀、锁紧凸轮、主体/组件冲压焊接总成、铸造件……等（多品种、小批量、复杂件）
主要客户群：美国丹纳赫集团、德国大陆集团、美国海德福斯HydraForce、JVS（配套于中国一汽、中国重汽、玉柴、潍柴、上柴、东风商用、华凌、东风……等）、美国HACH、美国艾默生、美国Thomson、美国汉尼斯Hennessy、美国埃恩斯、美国THI、美国Gilbarco、美国CATLOW、美国GVR、美国Venture、美国Gems、美国Veeder、美国吉尔巴克、立讯精密、美国英思科……等。
工作职责：
（1）负责公司生产现场、质量管理体系和品质统筹策划及全面质量管理活动；
（2）负责IATF16949质量管理体系的建立、运行（含年度内审和管理评审策划、实施和跟踪验证）、监督、改进和维护以及QCC的推进和实施；
（3）参与新项目开发阶段的供应商选择，按照公司流程、16949、VDA6.1、VDA6.3、VDA6.5、及特殊过程CQI-9热处理，CQI-11电镀系统等要求对潜在供应商进行审核；
（4）负责车间及现场6S的检查、监督、指导、培训和改善。根据质量管理体系、客户及公司的要求梳理管理体系的各个过程，进行流程改善，跨部门管理改善，主导公司各管理层面的第一方、第二方、第三方审核的应对、分析与改进的监督和措施的回复。
（5）负责关键/重要客户的8D、CAR回复、FMEA、QCP、APQP文件及PPAP文件的编制和提交（涉及PPAP英文书面资料的书写和提交）（注：英文只能读、写，听说不好）；
（6）负责新项目前期质量总体策划、实施和后期控制，新项目早期生产遏制，组织品质验证，运用APQP开发策划工具，跟进新零件进度，及时识别风险，进行风险预警和控制；
（7）负责品质系统的优化和持续改善，以及生产文化、品质文化和企业文化的建设；
（8）负责现场的改善（标准化作业、可视化、流程化，现场浪费消除、6S、4M1E、现场改善、质量监控、工艺改进、成本降低、员工能力提升、团队改善、效率提升、QCC小组改善活动（品管圈）/质量月活动、看板拉动、QRQC快反、QSB应用和实施、SDCA标准化维持和改善……等）；
（9）履行老板参谋职能，负责各部门就公司kpi指标监控、管理体系运行及异常改善；
（10）负责精益生产的策划、实施及各类改善项目的推进、标准制定，品质维持，持续改善，管理提升、团队培养，员工能力提升等。
工作业绩：
1-品质体系优化：主导品质全流程的优化和提升，如品管系统的重塑等。
2-精益改善及品质改善的推动：
①推动精益生产/精益改善理念与方法的实际应用（如6S,TPM，防错法、目视管理、设备OEE/MTTR/MTBF、检验站布局优化、作业改善、标准化、团队管理和能力建设、质量控制、QSB模块应用…等）。②推动和主导可视化和目视化管理和应用（QRQC快速响应看板、订单跟踪看板、供应商管理看板、GP12管理看板、先进先出管理看板、产线管理看板、班组管理墙、企业文化墙、荣誉墙、不良品区域看板、管理理念和质量理念宣传墙、图文漫画标识……等）；③推动生产现场的改善，合理布局各车间、各工作站、现场、物流仓储，安全防护，调节、改善和优化各管理流程，通过统筹策划并主导，通过半年的现场改善使公司管理逐步向规范化、标准化企业靠拢，提升了企业竞争力，并受到所有客户针对改善的一致认可，并于2019年12月止通过了美国五百强及知名企业-海德福斯HydraForce、汉尼斯Hennessy等多家重要客户和知名企业潜在供应商现场审核，成为美国海德福斯HydraForce（液压螺纹拆装阀、泄流阀等）、汉尼斯Hennessy等客户优选供应商，重点培养供应商。②因开展了一些列的变革（本部门及跨部门）并得到老板的高度肯定“质的飞跃”以及其它部门和客户的认可，并在公司年会-2020年1月质量部门被评为“2019年度进步最快部门”优胜奖。建立了电子“产品追溯系统”,使公司的产品追溯体系由纸面追溯上升至电子追溯,更加快捷、更加检索、更加易保存和更加直观；③完善和优化不合格品控制，采用5色卡标识和优化隔离区域（废品箱、返工台、遏制区域、不良存放区域），防止不合格被放行或被装配；④推动关键工序设置防错样件（如气密性测试）；⑤QRQC快反的推动和实施。
3-员工能力提升：针对不同级别员工开展了一系列的员工提升教育训练（如，现场及目视化管理应用、现场品质管控、机加工基础知识理解和应用、机械图纸的识识别与应用、PPAP应用与经验教训分享、APQP项目开发与实战应用、供应商管理、体系内审、VDA6.3过程审核、VDA6.5产品审核等，为工程技术/品质/及生产管理人员的能力提升奠定了理论基础。
4-标准化升级：①建立和优化标准化作业指导书及方案的推进，促使工程部和质量部不断逐步推进，使检验标准和现场作业指导书，更佳通俗易懂-专业化。
5-质量月活动/品管圈的推动和主导：2019年度8月和9月开展了为期两个月的全员质量月活动，通过活动的统筹策划和实施，提升了全员质量意识，使“持续改进”更加规范化和标准化，同时因持续改进活动的不断推进，使制造部工作效率大大提升，工艺流程更加优化，质量业绩也不断提升,其中2019年度实际KPI，汽车产品交付后PPM＜400ppm（连续9个月均为0 ppm），非汽车产品交付后PPM均＜1000ppm，制程合格率均控制在99.5~99.9%以上，不良成本＜2%以下…）；
6-质量体系优化和提升：
①16949/VDA6.3/6.5格式优化和升级：2019年中旬先后完成了体系审核、VDA6.3过程审核、VDA6.5产品审核管理系统及管理评审格式化的设计和优化（格式化、标准化、流程化）,为后续工程师及部门经理的业务能力和文件编写能力的提升奠定了重要基础；并于19年顺利通过第三方认证机构16949复审。
②主导年度经营计划的拟定和优化Kpi业绩评估体系、应急计划管理体系，使KPI业绩评估和应急计划管理更加系统化和标准化；
③主导APQP项目系统化和流程化：根据APQP手册条款要求，为方便项目统筹策划和管理，开发了APQP产品前期项目开发管理系统（从产品策划和定义项目→产品设计开发→过程设计开发→产品和过程确认→反馈）。
④优化和升级符合IATF16949标准的可扩展质量体系，制定适应快速迭代的流程规范及标准（如四表合一、指导书和记录合并等）。
7-采购及供应商管理：
①推动关键部件、重要和特殊工序供应商现场审核。②2020年3月，针对不同性质和规模的供应商，建立了供应商管理系统、“供应商Kpi业绩评估系统”/供应商计分卡，使公司在供应商管理层面上更加规范化和标准化；

从事制造型企业的驻厂日常管理（非咨询）：涉及企业整体运营改善，包括，新项目开发前期策划和管理（从产品概念提出到量产各阶段，所涉及到的工程技术、生产制造、质量、供应链、第二方、第三方及客户等所有品质工程技术文件资料支持、提交、应用、指导和落地实施）、供应商改善和提升、质量改善、6S及现场改善和提升、体系建设/改善、精益生产/精益改善、标准化、可视化/目视化设计和应用、规范化、流程设计/流程再造、品管系统建设、企业文化和质量文化建设、员工能力提升等项目的驻厂管理。（涉及行业：机械制造、汽配、园林机械、厨房小家电（厨房垃圾处理器/破碎机）、汽车单向器、轴承、冷挤压件、齿轮、输出轴、驱动轴、电机、电机转子、注塑件、压铸件、新能源、电容器、汽车散热器/冷却器、冲压件、液压阀、单向阀、液压锁、电磁阀、集成阀组、液压元件、液压接头、堵头、螺纹拆装阀、油路阀块……等）
最近服务/工作的企业有：
1）23.-25.宁波海威液压科技有限公司 - 副总（兼体系管代&及质量总监）（全职）（涉及产品：液压系统元件，液压阀、电磁阀、单向阀、溢流阀、节流阀、板阀、联轴器、油路阀块、集成阀组、液压手动泵、接头/堵头、螺纹拆装阀、液压元件……等）
2）浙江路润集团有限公司/宁波远东汽车部件有限公司/宁波路润冷却器制造有限公司-管理者代表（副总）（总部）（全职）（涉及产品：汽配，油冷器、冷却器、冲压件、中冷器、散热器、新能源冷却模块/冷却板，1000多人，销售额15亿以上，主要顾客群：一供，丰田、上汽大众、一汽大众、通用五菱、东风商用、东风康明斯、吉利、比亚迪、上柴、云内动力、上海日野、中国重汽、长安集团、日产、汉格斯特、博格华纳、法雷奥……等）
3） （深圳王子集团）宁波新容电器科技有限公司 -品质总监（全职）（负责品质中心和供应链管理部）（涉及产品：电子元器件-电容器、汽车新能源车载电容、新能源/军工/风电/家电电容器）（上市公司，1000多人，10亿以上），主要客户群：小鹏汇天、苏州汇川、武汉菱电、比亚迪、领跑、上海电驱动、军工研究院所、海尔、格力、美的、日立、奥克斯、宁德时代、锦浪科技……等;
4）宁波亿盛电机有限公司–质量顾问（全职）（涉及产品：厨房小家电、电机、注塑件）（销售额3亿以上）……等

涉及产品：液压系统元件，液压阀、电磁阀、单向阀、溢流阀、节流阀、联轴器、油路阀块、液压集成阀组（总成）/动力单元控制模块/控制器、手动泵、液压接头、堵头、螺纹拆装阀……等）
主要客户群：中联重科、龙工集团、如意股份、布赫液压、海天集团、韩国HTK、浙江路通/露笑、江苏国瑞、浙江中力…等
工作职责：
1-P策划（Plan）：
根据公司方针和总目标，负责协助总经理制定公司年度经营（战略规划）计划、年度工作计划、精益改善计划，以及各管理和改善活动策划（含ISO9001/14001质量和环境管理体系的优化和持续改进策划）。负责各部门管理系统的建立、优化和改进策划等。
负责生产现场的改善（如标准化作业、目视化，现场浪费消除、质量月（品管圈）活动的推进和实施、6S、4M1E、工艺改进、变更管理、成本降低、员工能力提升、效率提升、标准化系统0-1的搭建和实施、QSB过程分层审核的推进和落实；QRQC快反…等）。
2-D实施（Do）：
负责根据年度经营计划和KPi过程绩效指标，结合现状和数据信息，设计具体的策略、方案和计划布局；按照设计和布局，进行实际操作和跟进，随时掌握工作/项目各阶段的工作进度。
3-C检查（Check）；
负责督导和考核部门的工作质量，确保其符合相关标准；总结执行计划结果，区分正确和错误的部分，明确成效，并找出存在的问题予以分析和改之。收集、汇总各渠道信息、意见或建议供总经理决策参考，并配合总经理主持制定重要方案、方针政策和落实实施。负责建立各项规章制度并检查实施情况，促进各项工作规范化管理。
4-A处理/总结（Act）：
负责根据日常监督巡查结果，采取相应的行动措施，对检查结果进行处理，肯定成功经验并进行标准化，总结失败教训，引起重视，针对未解决的问题提交到下一个PDCA工作循环中进行解决,以确保公司各项经营管理活动能够顺利进行，健康持续发展。
工作业绩：（以下均从0→1搭建，以及1-N的升级）
1-生产管控模块：
1-生产管控模块：
①优化和升级生产排程计划:建立“生产排程计划-自动排单”动态跟踪管理系统（提高设备利用率、控制合理库存，降低成本，实现高效准确的生产计划（赞未实施，调试阶段）；
②推动生产节拍&产能负荷分析数据的收集和分析，为生产排程计划奠定基础数据；
③优化和升级生产布局：主导并推动超声波清洗工段&毛刺清理工段&包装产线&焊接工段&GP12检验站的u型布局和规划，减少物料周转时间和作业时间及异物控制；
④成本降低：a)建立并实施“刀具寿命监控”管理体系;b)质量改进：每月TOP3；c)质量月活动；d)TPM;e)外包转移；f)现场改善
⑤生产及装配工艺流转卡/随工单的设计、优化和升级（增加防错、图片等功能，减少漏工艺和错误加工风险）；推动周例会活动。
⑥推动生产体系优化：生产全流程（产能规划/生产节拍/产能负荷分析、工艺改进、工序流转卡、质量改进、QSB分层审核）的优化和提升；⑦推动并主导生产现场的改善（4M1E\6S\TPM\BIQS\QSB\质量\可视化\作业标准化\现场浪费消除等），合理布局各车间/工段、各工作站、现场，安全防护，调节、改善和优化各管理流程，通过统筹策划并主导，通过1年的现场改善使公司管理逐步向规范化、标准化企业靠拢，提升了企业竞争力，并受到所有客户（审核）针对改善的一致认可。因改善显著，老客户增加订单量，新客户不断加入和合作，出现2024年销售额快速增长：其中：2024年比2023年增长50%，净利润增加35%；不良成本下降至1.2%；设备OEE提升至84.5% ，交付后不良PPM控制在1700以下，部分成熟产品0ppm；制造成本及刀具损耗成本由5%下降至2.5%以下……；⑧推动毛刺清理&检验/装配等工序周转箱/周转车防尘防护方案落实。⑨推动质量风险点-油泵站清洁度及异物控制的实施和审核机制。⑩精益生产的推动：推动精益生产理念与方法的实际应用（如6S,TPM，MTTR,MTBF，防错法、多能工、目视管理、生产及设备布局优化、作业改善、工艺流程与标准化、绩效管理、人才培养、团队管理和能力建设、生产计划与控制、质量控制、7QB、QSB和BIQS应用…等），提升品质、人均效能与设备综合效率。
2-设备/工装管理模块：
推动和主导TPM设备管理体系的建立和实施：如①设备维护保养动态管理体系的实施；②设备MTTR平均维修时间和MTBF故障间隔时间及OEE数据的收集和监控；③设备维护点检指导书、点检记录表、作业前准备验证、工艺参数点检表的优化和升级→合并(四表合一)，图文并茂，减少重复记录时间,节约成本，方便检索和汇总；④工装冶具动态维护保养系统的建立和实施；⑤推动设备CMK的统计分析应用，针对所有设备，按计划对设备CMK加工能力进行分析，随时掌握设备的加工能力，确保加工产品质量的一致性和稳定性。
3-品质管控及体系管理模块：
1）品管系统的搭建（质量目标、组织架构与职责、质量程序和流程、质量标准和记录、质量培训、内部审核和管理评审、风险管理和预防措施、持续改进、数据监控与分析、质量控制、计量管理、供应商管理、经验教训库、绩效考核、质量事故判定及追究…等）；
2）QRQC质量问题快反机制的建立和实施（提高产品质量和运营效率）；3）可视化和目视化管理应用；4）针对高风险/PRR/低过程能力，在出货前设置GP12验证岗位/CARE/临时质量墙/质量门，防止不合格被放行或被装配；6）年度质量月活动的策划和实施（兼QCC品管圈活动组长），通过活动的统筹策划和实施，提升了全员质量意识，通过改进，总不良成本下降至小于1.2%；不良PPM下降至小于1700ppm；客诉次数下降至15起。；9）团队建设和员工能力提升（①设立品质组长及QE，培养多技能工（每人掌握＞=2岗）；②制定培训大纲/计划，每月分别对各部门按计划实施岗位技能培训；针对不同级别的员工、工程师、技术人员和管理人员开展了一系列的员工提升教育训练，提升工程技术人员、品质人员、生产管理人员业务能力（如现场及目视化管理应用、现场品质管控、CP控制计划、PPAP应用与经验教训分享、生产经理一日通、班组长一日通、生产现场改善、体系内审、过程审核、质量改进-供应链管理、供应商审核、质量改进-QRQC质量问题快速反应、质量改进-GP12早期遏制等）；10）推行质量红牌停止作业机制，红料箱受控；11）完善和优化不合格品控制，采用5色卡标识和优化隔离区域（废品箱、返工台、遏制区域、不良存放区域），防止不合格被放行或被装配；
12）推动关键工序设置挑战件/及防错样件，防止批量错误；13）主导建立风险防控点机制，建立了异物（清洁度）控制规程和控制计划，针对风险工序/工位，通过每周QSB过程分层审核来保证异物/污染物控制落实执行性，降低产品外在缺陷和潜在功能风险。14）推动并主导制定适应于液压阀及集成阀组的质量检验标准及报告；15）优化1-6级质量门禁联动控制；16）针对关键和重要工序设立质控点（质量信息警报+首件+挑战件+防错件+PQC+SPC+GP12+临时质量墙+QSB/LPA审核等多级控制）；17）推动并建立首末件机制并实施。18）推动MSA测量系统分析及现场量具日校准预防机制。19）推动和建立质量事故判定标准及责任追究机制并实施；
20）体系搭建：①搭建和主导符合ISO9001（按照IATF16949标准）的可扩展质量体系，制定适应快速迭代的流程规范\标准及程序，推动体系在工厂的实际应用；②推动QSB过程分层审核的策划和实施（结合7QB和QSB/BIQS，将其纳入QSB过程分层审核系统），并于24年4月落地实施（每周审核实施），同时将各部门QSB审核得分，纳入各部门kpi考核评分系统，以保证责任部门及现场改善的持续性-实际落地，通过持续改善和监督审核，第二年不良故障成本由3.6%下降至1.2%；不良PPM由6600下降至1692ppm；客诉次数由55起下降至15起（涉及海威责任的）；现场符合率由30%提升至80%以上；客户现场审核满意度B级以上；③通过每月审核推动质量体系问题点的所有改进；④按照ISO9001(海威按IATF16949标准要求)重塑和建立二级管理程序和三级/四级文件及标准、内审和管评系统。⑤推动7QB/QSB/BIQS部分质量改进模块的应用（如过程分层审核、不合格控制、防错装置与检具控制、红料箱、异物&清洁度控制、TPM、5S、QRQC快速反应、供应商管理、标准化作业、质量关注点检查、验证岗位/质量门/GP12、目视化标准、目视化控制、CP、培训、过程能力研究、返工/返修、反馈与前馈、过程控制文件、量检具校准和测量系统分析、合格首件、终检、变更、安全…等）
4-采购及供应商管理模块：
①供应商管理系统的建立（选择和评估、现场审核、质量协议签订、样件、考核与监控、业绩评估、改善、资格保留与取消）；
②供应商月度Kpi业绩评估系统/计分卡的建立和实施，对供应商的交付业绩、交验合格率、PPM、不合格纠正和改善等进行监控。
③针对不同性质的供应商建立了不同的供应商审核管理系统(VDA6.1\VDA6.3\VDA6.5\CQI-9\CQI-11\9001等)。
④与采购部门协同建立供应商分级管理制度并逐一签订质量协议。⑤推动关键部件、重要和特殊工序供应商现场审核。
⑥针对潜在供应商开发，按“潜在供应商开发计划”流程和步骤实施预防前移。⑦推动采购成本每月下降5K。
5-工程技术及项目管理模块：
①建立和优化标准化指导书及方案的推进，促使工程技术部、生产部和质量部标准作业不断完善，使标准化作业，更佳通俗易懂（作业指导书和检验指导书及BOM表的合并+图文并茂），并得到客户的充分认可。
②）外来技术标准文件的收集和应用（促进产业升级、提升产品质量、满足行业及客户标准要求，避免工艺技术参数定义错误）；
③APQP新项目开发管理系统的设计和建立，根据IATF16949及APQP产品质量前期策划-项目开发手册要求（2024版第3版），为
确保项目统筹策划和开发管理标准化、规范化和流程化，采用了系统化方法，将抽象和复杂的标准条款要求转化为通俗易懂的表格形
式，独立设计开发并升级了APQP项目开发管理系统（从产品概念提出→项目批准，项目批准→样品完成，样品完成→试产，从试产→
量产，从量产→客户反馈等各阶段）为所有工程技术文件应用提供了客观依据和参考标准，能够正确指导工程技术人员、品质人员及相关人员按照APQP设计和开发管理系统之流程及文件向导独立完成各阶段项目-工作内容和要求，并按要求实施，APQP项目开发管理系统的设计能够合理使用资源和时间，使顾客满意，能够及早地发现必须更改的事项，避免晚期更改，能以最低的成本和时间及时交付并为后续提供优质的产品奠定基础）（工程技术人员未到位，赞未实施）；⑤将繁杂的阀块及集成阀组生产工艺流程图进行简化、梳理、优化和整合为通用的可视化操作步骤/流程“阀块及集成阀组生产工艺流程图”，以使内部和外部客户对公司每个环节都能够被清晰，直观地掌握，以保证生产过程的可控性及作为客户审核的通用范本。
6-物料仓储模块：
原材料库/半成品库/成品库的规划、安全布局和目视化应用→减少物料找寻时间，提升物料周转效率，提升安全防护措施；②为防止（材质及近似尺寸）混料风险和材质快速区分，实施原材料色标+刻字+涂色混合方案；③推动备品备件及安全库存动态系统的建立和实施。④建立QA周巡查机制，减少和降低零件生锈风险，降低不良成本及提升库存周转率。⑤推动半成品库库位定置责任区域链管理。
7-行政人事（企管方面）：
①战略规划和目标管理：为明确企业未来发展方向，制定年度经营计划（战略）（涵盖质量、交期、成本、安全及各部门kpi等核心项目）（目的优化资源配置，针对市场不确定性，提供应对策略，强化预算的前瞻性和可控性，保障公司在全面预算下有效安全运行）。②为提高管理效率和决策效果，对公司及各部门整体运行情况进行监控，建立了“企业经营指标及Kpi过程绩效指标业绩评估系统”（评估企业业绩和效益，以制定战略和决策，优化资源配置，进行风险预警和控制）③公司组织架构的优化和升级（公司级+部门级+人员配置+各部门主要职能体现在同一界面上）；④推动并主持公司级月度会议及汇报机制的建立和实施（针对会议纪要输出的决定和工作任务，进行跟踪验证，并纳入考核系统，为后续改善的实际落地，提供了客观依据（改善的持续性-避免反弹及实际落地））；⑤公司员工KPI绩效考核系统的建立和实施。⑥针对各类风险，推动突发性应急计划管理系统的建立；⑦推动员工能力提升培训系统的建立和落实。⑧为明确工作目标，提升各部门工作效率，推动月度“部门工作计划”落地实施（本月工作总结、下月工作计划及需例会上协调解决公布事宜，要求各部门每月例会前提交和汇报。⑨年度员工激励政策的推进和实施（年度质量之星、优秀班组、优秀质量标兵组、产能之星、优秀团队……等）。
以上，各诸多改善/革新的实施和落地，得到了所有客户的高度认可，并争取了诸多订单机会和新客户不断持续加入。
离开原因：未按约定要求

涉及产品：工贸一体，注塑件、塑料包装容器、食品包装容器/包材、快消品、塑料日用品（薄壁餐具、塑料杯、酒杯、咖啡杯、保鲜盒、储物盒、微波炉盒、塑料餐具（刀、叉、勺、碗、杯、盘、冷水壶等）、铝箔餐盒/盘、餐具模具、注塑模具、注塑模内贴标机……等。（60多台海天注塑机+机械手+自动化流水线）
主要客户群：Carrefour家乐福、Wal-Mart沃尔玛、COCON可可恩、Target塔吉特……等 。
工作职责：
1-协助老板负责公司日常及现场管理工作的监督、检查和落实，包括区域和体系统筹设计/策划、目视化应用、部门间协作、标准化作业、6S管理、工作流程、现场布局、工作计划达成、流程制度、团队改善、质量改进措施的研究和跟踪等；
2-负责公司技质、行政人事、生产现场、物料仓储、采购、客户验厂（人权/质量/反恐/社会责任）、产品认证、体系认证、质量管理体系（ISO9001/22000/BRC）、科技项目等相关工作；
3-负责品管系统的策划、实施、检查和改进，推进公司管理体系标准化、规范化等。
工作业绩：
1-生产现场管理模块：
①推动生产现场的改善（6S\TPM\质量\可视化\作业标准化等），合理布局各车间、各工作站、现场，安全防护，调节、改善和优化各管理流程，通过统筹策划并主导，通过持续改善使公司管理逐步向规范化企业靠拢，提升了企业竞争力。
② 推动并主导生产部门所有标准的建立和实施（亲自草拟和编写），包括但不限于：注塑机故障维修排除/维护保养/安全操作规范/上下模/调机/配料/碎料/加料/模具拆装/调机/包装/模具验收/回料使用/注塑成型……等所有工位的作业标准化。
2-技术/质量模块：
①主导并推动品管系统的建立。
②推动（并亲自拟定）所有检验标准、作业标准和工艺标准（如，注塑成型工艺卡、工艺流程、产品规格书、BOM、模具验收标准等）的建立和实施。③交付后不良PPM小于50ppm，客户投诉件数全年小于5起；
3-物料仓储模块：
原材料库/半成品库/成品库立体库的设计规划、安全布局和目视化应用；
4-综合办（企管、采购、行政人事、验厂、仓储、质量体系等）：
①推动并主持公司级月度会议及汇报机制的建立和实施；
②团队管理与绩效管理：实行扁平化管理，减少人员“浮肿”，直接管理各部门负责人；建立科学的KPI考核体系，激活团队，杜绝“摸鱼和惰性”现象，提升整体人效。
③推动“部门工作计划”落地实施。
④主导和推动员工激励政策的实施；
⑤主导所有（各部门及车间）管理文件（质量&员工手册/程序/规范/制度/规定/流程/绩效/记录等）的编写工作。
5-运营管理及流程管理优化和升级：
①根据公司现状，设计了各类流程化，标准化和规范化的运营管理体系，如所有岗位都有具体的工作流程，每天做什么，每个时间段做什么……。
②建立有效的跨部门协作机制和会议制度，如月度部门工作计划，让高层及直属领导知晓各部门每月什么，确保工作质量提升，解决部门工作效率问题。
③不良成本小于0.5%以下；产能提升至2倍以上。
5-质量体系搭建及验厂：
①主导构建TQM混合质量管理体系（ISO9001/22000/BRC/HACCP），优化质量流程，独立完成所有文件（一到四阶）的编写工作，并通过复审。
②推动并主导BRC(食品/消费品安全全球标准)管理体系的建立和实施，并于次年通过第三方认证。
③12年主导和推动HACCP体系，并通过认证；
③主导和应对，2013年3月份先后陆续一次性通过了BERRY（社会责任、质量、反恐） 、COCON（质量）、wal-mart（人权、质量、反恐）、UL-STR（质量）等四家国外客户的同月不同时段的验厂活动……。