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工业工程

1.流程与制度建设:协助公司老总制定战略规划及经营目标，依据公司战略规划与生产发展方针，优化生产体系的管理流程、操作流程、工艺流程等，推行各种质量活动（TQM），培训、监督、指导员工了解、掌握各项细则并执行，提高生产管理的工作效率与管理水平、高效生产；
2.生产计划与预算管控：根据生产体系的工作目标，制订年度、月度计划，定期回顾，不断总结完善，制定财务年度预算，审订重点成本的专项考核办法，依据权限审批各项费用支出，确保生产管理项目的正常运行，保证生产过程成本的有效控制；
3.运作过程优化：优化PMC部门管理职能，依据生产计划及设备、能源供应的实际情况，监控生产能力，调配生产作业，对生产过程中发生的异常问题，组织协调相关人员采取措施加以解决,保质、保量、快速出货，打造及时化生产（丰田模式JIT）。
4.资源管理与跨部门协调：依据业务流程，负责与技术、销售、市场、财务、设备工程等相关部门的横向联系，协调各部门之间的沟通与合作，落实、监督、调控生产过程的各项工艺和能源配置，组织新技术、新工艺、新设备的应用推广，组织基础设备的维护与管理，确保正常生产与高效运营；
5.质量与安全管理:制定质量管理目标、质量标准、质量控制等年度工作计划并落实，开展培训、检查、督导、考核，严格工艺纪律和操作规程，全面落实质量、安全、生产进度三方面的要求，保障生产目标的实现；
6.部门行政管理：根据公司发展战略及价值导向，结合生产业务特点,开展组织和人员建设，进行日常监督、检查指导、标准化、流程化、绩效考核体系建立及完善，提升人均产值；
7.效率与品质提升：根据公司生产推进的需求，推行精益管理、精细化管理工具，利用IE手法从物流布局、产能规划、快速切换、线体改进、价值流分析、标准作业、定额分析、人机分析及基层班组建设方面培养精益人才，让中基层管理人员精益改善能力提升，打造精益生产管理体系。
8.设备管理及改造：建立设备标准化管理体系（设备标准化），推行TPM提升设备OEE，推行技术革新、提案改善项目、设备改造及自动化导入等机制建立；
9.团队建立及执行力打造：从氛围、文化上墙活动、表彰及部门PK机制，提升团队凝聚力和向心力，建立监督检查及责任链机制，实施日督察、日通报，落实横向制约、横问责机制，提升员工责任担当意识和能力；

1. 生产定额管理（工时定额、工价评估、产能定额、人员定额、设备定额）；
2. 编制各岗位标准作业指导书（SOP/SlP），并负责培训和作业观察，并对工长、员工进行操作指导、培训并对动作、方法进行分析、优化；
3.制程不合理之问题挖掘改善（线平衡改善、OEE提升、生产效率提升、制造成本降低、品质不良改善）；
4.结合所在单位实际进行快速换模（SMED）研究和改善，以缩短产品切换时间，同时负责所在单位的防呆/防错改善;
5. 协助生产主管推动并组织实施车间各项持续改善计划;
6.对生产现场的工装夹具、仪器、设备进行检查，遇有不符合规定之处，马上提出改正要求并跟进，必要时提供相应支持;
7.生产过程技术革新及技改的工作的统筹、评估及落实；
8.参与所在单位新投入的设备设施的操作培训和验收工作;
9.协助项目组跟进新产品在本单位的试制工作，并负责新产品量产时本单位工艺及装备的确认、产能的评估和操作指导工作，必要时提出产能扩充和装备升级需求；
10.生产车间设备、设施规划、设计、布局,厂内物流规划管理；
11.工位物流容器具设计、实施,厂内目视化管理的推进；
12.现场改善管理（“5S”、目视化、过程品质、安全）及改善体系管理（提案改善、专项改善、专业改善推进）推行；
13.协助生产计划系统优化开发、生产管理标准化推进维护；
14.精益生产项目推进立项、培训、过程管理、效果验收;
15.成本评估（包括人力成本，机器成本，原材料成本）及分析，厂能评估，治具评估;
16.协助分公司老总年度经营分析、目标制定及目标分解落实。