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1.熟练掌握模具的结构，上下模安装、拆卸工作，模具水路系统的安装，具备较强的读图能力，能看懂机械图纸，熟练使用千分尺、游标卡尺、硬度计等精密测量工具，操作过车床、铣床磨床等设备。
2.构建企业微信质量矩阵群，实现异常实时通报、缺陷标注+前后对比照片闭环，确保返工落实到位，避免信息不对称导致的质量隐患。
3.制定互检标准手册，明确上道工序必检指标+双签名确认制，保证质量问题可追溯到具体责任人，提升过程质量控制水平。
4.与仓储部协作设置库存红黄绿线阈值+自动补货提醒，库存周转率提升19%，降低因物料短缺/积压引发的质量风险与停产损失。
5.协助质量/工艺工程师搭建标准化SOP体系，覆盖80%以上核心业务流程；参与ISO9001质量管理体系维护，负责文件准备（客户满意度反馈表、问题解决记录、设备检验卡、工艺/作业指导书、流转卡、产品检验合格/未检卡等），确保体系文件完整、过程记录规范，通过外部审核。
6.建立设备安全操作规程、保养维修计划及管理记录表，每日检查设备状态，确保设备稳定运行不影响产品质量。
7.对产线产品进行抽查，确保工艺标准执行；优化计件薪资与产品合格率挂钩制度+员工/组长绩效考核，提升员工质量意识与积极性。
8.定期与员工交流心态，减少流失并储备人才，确保质量团队稳定与持续改进能力。
9.推动车间6S管理制度持续优化，确保工作环境整洁有序、流程标准化；快速响应现场异常，实时掌握生产动态，保障产品质量与生产进度稳定。

1.主导车间6S管理优化与异常整改，在一个半月内针对产品乱摆放等质量隐患，通过流转卡追溯责任班组、班长开会强调+绩效考核，确保现场定置定位、整洁有序，显著降低过程污染与质量风险。
2.负责修边、二硫区域过程质量监督，监督日结日清与报工准确性，排查遗留产品并制作日报表，确保现场实物与系统数据一致，防止数据偏差导致的质量追溯问题。
3.每日全检对接硫化车间返工返修产品，建立跟踪机制，督促班长按节点落实并反馈检包车间，实现返工闭环，减少延误与重复缺陷。
4.管理返工返修区域，确认返修日期并督促及时流转；监督报废品标准执行，确保不合格品按规范处置，避免质量问题外流。
5.与计划部对接生产计划，优先安排紧急订单流转并跟踪落实，保障交付过程质量稳定。
6.处理领料/发料/报工异常及设备故障，快速消除影响产品质量的现场障碍。
7.参与早会反馈质量问题，对员工绩效考核，推动执行力与质量责任意识提升。
8.参与16949部分文件的更新与整理。